老铁们，大家好，相信还有很多朋友对于涵洞施工工艺和现浇涵洞八字墙施工的相关问题不太懂，没关系，今天就由我来为大家分享分享涵洞施工工艺以及现浇涵洞八字墙施工的问题，文章篇幅可能偏长，希望可以帮助到大家，下面一起来看看吧！

本文目录

****************************************给我点积分吧**************************************************

涵洞施工技术方案一）基础的施工 1、场地平整 1）清除高空和地面障碍物，推土机按设计要求清表，粗平，并挖排水沟 2、施工放样 1）控制桩的复测：首先要对控制桩及高程点进行复测，加密，确保无误后方可使用。 2）用全站仪放出通道中桩及基础四角桩位，并做引出桩进行保护。测量平整后高程，确定基础开挖深度。 3基坑开挖测量放样后视具体情况采用人工配合机械放坡开挖基坑。开挖作业连续进行，挖至比设计标高高 5～10cm时，应停止机械开挖，采用人工开挖修整。开挖至设计基底标高后，用振动压路机或蛙式夯机对基地进行压实处理，基底承载力应不小于 200kpa。如基底承载力达不到设计要求，应申请进行变更处理。 4、模板的支立及钢筋的绑扎 1）钢筋制作要求钢筋制作严格按照设计图纸和施工规范进行在现场加工、绑扎，同一个断面的焊接接头不能超过 50%，。钢筋加工制作允许偏差见下表:项次受力钢筋 1△间距（mm） 2 3 4同排检查项目两排以上排距梁、板、拱肋基础、锚碇、墩台、柱灌注桩规定值或允许偏差±5±10±20±20±10±10±5±20±5±10±3检查方法和频率权值尺量：每构件检查2个断面 3箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）钢筋骨架尺寸（mm）长宽、高或直径尺量：每构件检查5～10个间距尺量：按骨架总数30%抽查尺量：每骨架抽查30%尺量：每构件沿模板周边检查8处实体采用保护层仪检测 2 1 2弯起钢筋位置（mm）柱、梁、拱肋保护层厚度 5△（mm）基础、锚碇、墩台板 3注：①小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。②在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。 2）模板的支立沿涵洞基础的全长布置模板，模板板面之间应打磨平整，接缝严密，不漏浆，保证基础外露面美观，线条顺畅。在混凝土浇注前，涂刷一遍脱模剂根据设计要求，基础每 4～6米设一道沉降缝，缝宽 2㎝，基础缝内材料采用硬泡沫塑料，基础完成后，剔除上部 12㎝，塞 10㎝高沥青麻絮，顶部 2㎝用 M15水泥砂浆勾缝。本涵洞全长 31.50米，设计交角 90?。模板的撑杆、拉杆采用Ф75钢管，用扣件连接，也可采用木杠配合支撑，必须保证其牢固、稳定。模板安装的允许偏差见下表：项目基础柱、墙和梁模板标高墩台上部构造的所有构件模板内部尺寸基础墩台基础柱或墙轴线偏位梁墩台相邻两板表面高差模板表面平整允许偏差（㎜）±15±10±10+5±30±20±15±8±10±10±2±5 5、混凝土的拌合与运输混凝土开盘前，应做以下检查：1）混凝土配比是否经监理工程师批准；2）进场材料是否检验合格，数量是否满足混凝土方量要求； 3）拌合站各项性能及各种计量衡器检查；4）检查砂石材料含水量，确定施工配合比。混凝土采用两台 HZS35强制式拌和机拌合，放入拌和机内的第一盘混凝土材料应为含有适量水泥、砂和水，以覆盖拌合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量，拌合时间不小于 1.5min，应随时检查混凝土的均匀性及坍落度。采用 3台 8m3混凝土罐车运输，混凝土的装载量约为搅拌筒集合容量的 2/3，途中以 2～4r/min的慢速进行搅动。混凝土运至施工现场后发生离析、严重泌水或混凝土坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，不得任意加水，可同时加水和水泥保持原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。 6、混凝土的浇注浇注混凝土前，应对基础支架、模板进行检查，钢筋的保护层检查，并做好记录，符合设计要求时方可浇注。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内杂物应清理干净。浇注混凝土应分层浇注，每层厚度应不超过 30㎝；使用插入式振动器振捣时，移动间距不应超过振动起作用半径的 1.5倍，应插入下层混凝土 50～100㎜，与侧模保持 50～ 100㎜的距离。操作时，应注意掌握快插慢拔，每一振动部位，必须振动到密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣时应确保不漏振，不重复振捣。混凝土浇筑过程中，实验人员应检查混凝土坍落度、保水性等指标，应保证坍落度的一致性；在监理工程师的监督下，按规范要求频率制取混凝土试件，确保混凝土配比达到设计要求。在混凝土浇筑过程或浇注完成时，如混凝土表面泌水较多，应在不扰动已浇混凝土的条件下，采取措施将水排除。浇注混凝土期间，应设专人检查支架和模板的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。当混凝土浇注完成后，对基础裸露面应及时进行修整，待定浆后再进行第二次抹面，与台身接触部分混凝土浇注时，应注意连接筋的预埋，预埋筋采用两排Ф25螺纹钢筋，间距 45㎝，距墙身内边缘 10㎝，长 40㎝，插入台身混凝土 20㎝，外露 20㎝。 7、模板的拆除基础侧模板的拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时方可拆除，一般以混凝土强度达到 2.5mpa时作为拆除侧模标准。拆除模板时，不可猛烈敲打或强扭拆除。 8、混凝土的养护及修饰混凝土浇筑完成以后，应在收浆后及时予以覆盖和洒水养护，以防其表面产生干缩裂缝，养护时间应不少于 7天。混凝土强度达到 2.5mpa以前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。拆模后，发现表面质量有缺陷时，应报监理工程师批准后再进行修饰。二）台身的施工钢筋网绑扎和基础检验合格后，即可进行通道台身的施工。支立模板前，应对台身进行施工放样，用全站仪放出每个台身四角坐标位置，用墨斗打出模板边线。台身模板采用大面积模板，使用前应抛光打磨，并进行试拼，扭曲变形、不平整模板不得使用，确保钢筋的保护层厚度。根据设计要求，再摸板安装之前台身每 4～6米设一道沉降缝，缝宽 2㎝，缝内材料采用硬泡沫塑料，必须保证沉降缝上下贯通，线型顺直且铅垂与地面,并且与基础的保持一致。两侧模板应同时对称支立，支架采用Ф57钢管搭设，扣件连接，支架横撑及模内拉杆间距应满足模板受力及模板刚度要求，横撑与模板之间应有可靠连接，每排支架横撑应设剪刀撑；拉杆采用两头套丝的Ф16钢筋制作，每根模内拉杆应外套硬胶管，台身模板内应设足够的临时横撑，混凝土浇筑过程中，逐个拆除。所有模板缝隙及拉杆孔应堵塞严密，模内杂物应清理干净，浇注前涂刷脱模剂，各项指标经监理工程师检验合格后，通知搅拌站开盘，开始浇筑台身混凝土。混凝土的拌合、运输、浇注振捣等以及浇筑完成后抹面、拆模、养护等，前面已经详尽叙述，这里不再重复。台身实测项目项次 1 2 3 4检查项目规定值或允许偏差混凝土强度（mpa）在合格标准内断面尺寸（㎜）±20竖直度或斜度（㎜） 0.3%台高顶面高程（㎜）±10检查方法和频率每单元结构物制取 2组尺量:检查 3～5处吊线或经纬仪：测量 2处水准仪：测量 3处三）钢筋混凝土现浇盖板的施工 1、模板的施工涵洞盖板支架前先应进行支架地基处理，整平碾压后的地基具有足够的强度后即可进行支架搭设。盖板支承面的测量复核、调整；支架、模板施工前进行涵台高程复测，算出支承面高程，然后根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承面整体高度墨线，此墨线即为涵洞盖板底部高程控制线，对高出墨线的部分采用手砂轮机切除后钢凿凿平。盖板底模均采用 1.2㎝厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木采用 8×10cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为 25cm，纵向设置三层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。采用满堂碗扣或钢管支架方式。支架按 0.6×0.6×1.2m(长×宽×高)的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前，支架底部采用厚木板，木板应有足够的强度和稳定性。对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于 2mm，相邻模板高差不大于 2mm，模板平面度控制在 5mm以下。模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。 2、钢筋的施工盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检，自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。钢筋调直和清除污锈应符合下列要求： a钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 b钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 c采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于 2%； HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于 1%。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d，单面焊缝的长度不应小于 10d（d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于 50%。钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。 c钢筋制作安装工艺钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后进行钢筋焊接和绑扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫 1cm厚油毛毡，并在盖板与涵台身的其它接触部位均采用 2mm厚油毛毡隔离，以避免盖板与涵台身粘连。然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖板的具体位置，并确保盖板沉降缝和台身沉降缝垂直、对齐。钢筋绑扎时应先安纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于 5mm，箍筋间距偏差不大于 10mm。④盖板钢筋设置 5cm×5cm×5cm的混凝土梯形保护层垫块，保护层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距 1m×1m。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。⑤钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序侧模安装施工。 3、砼浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，拌和时控制好混凝土的水灰比、坍落度，拌和时间不得小于 3min，混凝土输送车运送作业点。汽车吊吊入模内，混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5倍，振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模 5cm，不得漏振和重捣。振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。当混凝土初凝后，及时用土工布覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。分段沉降缝采用 2cm后泡沫板进行隔离，避免板与板之间粘连，钢筋检验合格后即进行混凝土浇筑。在盖板每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水保湿养护，养护时间一般为 7天左右，视天气和气温酌情调整。养护用水按就近取材为原则。可利用当地村民饮用水，也可利用就近符合规范要求的溪水。现场质检人员如对用于养护用水水质有异议时，要组织项目实验室对现场养护用水，进行实验检测。底部模板在砼强度达到设计强度的 85%以上，方可拆除。拆模时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。现浇盖板实测项目项次 1 2 3 4规定值或允许检查方法及频率偏差混凝土强度（Mpa）在合实测项目按 JTGF80/1-2004附录 D检查如下：格标准内高度暗涵不小于设计值尺量：抽查 30%的板，每板检(mm)查 3个断面宽度现浇±20(mm)长度(mm)+20，-10尺量：抽查 30%的板，每板检查两侧检查项目四）八字墙及基础、洞口铺砌、截水墙的施工八字墙及基础、洞口铺砌、截水墙与涵台之间应是分离的，施工时应分开砌筑，中间设缝隔开。该部分的施工在涵身完成后进行，八字墙及基础、洞口铺砌、截水墙等应严格按照图纸尺寸要求进行施工，采用 M7.5浆砌片石砌筑。 1、片石的选用：对于未经试验合格，以及风化的片石严禁使用。普通片石的形状不受限制，但中部厚度≮15cm。用作镶面的片石应选用形状大致方正、表面较平整，尺寸较大（其轮廓宽度不得小于 20cm、长度不得小于 30cm），其顶面及底面应大致平整，且边缘厚度≮15cm。镶面严禁使用三角状、有锐角的片石。对于粗块石，石料的尺寸要求为：形状大致方正，无锋棱凹角。顶面及底面大致平整，厚度不得小于 20㎝，长度及宽度不得小于其厚度。用做镶面的块石外露面应稍加修凿，凹入深度不得大于 2㎝；由外露面向内修凿的进深不得小于 7㎝；但是尾部的宽度和厚度不得大于修凿部分。砌块使用前，必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈等杂物要清洗干净。 2、砂浆采用 M7.5标号，砌筑过程中，要严格按照实验室提供的该单位工程的专项施工配合比组织施工。砂浆的拌制时，要严格按照施工配料单，原材料的使用必须与配合比一致；原材料的计量严格采用重量法计量。施工用中粗砂必须过筛方可使用。砂浆的拌制应该具有适当的流动性和良好的和易性砂浆应随拌随用，当运输或储存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前应重新拌合。先到的水泥先用，严禁使用受潮、结块、过期的水泥。已经凝结的砂浆不得使用。 3、砌筑方法：砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑，严禁采用灌浆法砌筑，各砌块的砌缝应互相错开、砌缝应饱满，不得干砌、堆砌或架空。砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或砼基础，先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑，如基底为土质，可直接坐浆砌筑。砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得小于 7cm，两层间的错缝不得小于 8cm。各砌层要先砌筑外圈定位砌块，再砌筑镶面和填腹砌块。及时做好砂浆试件的制作：同类型、同强度等级每 100方砌体为一批，不足 100方也按照一批计。腹石砌筑采用先坐浆后砌筑，严格采用挤浆法施工；一般座浆厚度 4~5cm，挤压石块，砂浆外挤，刚好铺满整个灰缝，灰缝厚度挤到 1.5~2cm左右，坐浆不能过薄；石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；砌筑时石料应大小搭配，所有石块必须大面朝下放稳，交错放置，相互咬搭，搭接紧密，尽量使石块间隙最小，选用合适的中小石块挤入砂浆，并用小钢钎插捣。根据缝隙的形状和大小，选用合适的中小石块挤入砂浆，用小锤轻轻敲击，使其全部扩入缝隙灰浆中，填满整个缝隙。所有缝隙原则上以一块石头挤入填满。挤入的小石块不要高于原砌的石块，以防妨碍上层石块的接砌，中间填挤的石块低于原砌石块，可用砂浆找平。 4、砌体表面的勾缝：浆砌片石不得超过 40mm宽。施工过程中在砌体砌筑时留出 2CM深的空缝。勾缝采用 M10水泥砂浆，勾缝采用平凹缝。浆砌片石施工完毕加强养护工作，及时覆盖。浆砌砌体实测项目项次 1△ 2检查项目砂浆强度（MPa）顶面高程（mm）竖直度 3或坡度断面尺寸 4△（mm）料、块石片石料、块石片石料石块石片石料石表面平整度 5（mm）块石片石规定值或允许偏差在合格标准内±15±20 0.3％ 0.5％±20±30±50 8（10） 15（20） 15 25（30） 25 2m直尺：每20m检查5处×3尺 2尺量：每20m检查2处 2检查方法和频率按附录F检查水准仪：每20m检查3点权值 3 1吊垂线：每20m检查3点 2五）台背回填台背回填土工作安排在隐蔽工程验收合格后进行，一般在填塞栓钉孔及盖板铰缝的砼或砂浆强度达到设计强度的 75%时开始施工，在施工之前涵洞通道顶与填土接触部分应均涂热沥青两道，每到厚 1.5mm,填料按设计要求采用天然砂砾，底宽 3m，按 1：1的坡度范围内对称、均匀、分层回填并压实。每层压实厚度控制在 15㎝以内，压实度不小规范要求。在压实机械压实不到的部位,采用振动平板夯实机或小型冲击夯进行压实。盖板铰缝浇筑前，台背回填高度不超过台高的 1/3。

我给你一个施工方案，下面都是要注意的：

施工方案

根据涵洞的设计和实际地形地貌，施工前做好改路和施工测量工作，以线路中心线为界将涵洞分左半幅和右半幅两部分分别进行施工。采用挖掘机开挖涵洞基础，预留20cm人工清基，保持基坑原状土不受扰动；当基坑有水时，及时用水泵抽水，保持基槽干燥。涵洞基础和盖板的钢筋制作采用集中加工，现场安装；涵洞墙身浆砌部分砂浆严格按照设计配合比现拌现用，随时抽样；涵洞基础、台帽和盖板混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至现场进行浇筑。

四、施工工艺

钢筋混凝土盖板箱涵施工工艺流程见图4-1。

五、原材料

1、石料

（1）、石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。石料强度不小于40号，满足设计要求。

（2）、石料不得含有防碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其他有害物质。

（3）片石的厚度不应小于150㎜（卵形和薄片者不得使用）。镶面石料应选择尺寸稍大并具有较平整表面，且应稍加粗凿。在角隅处使用较大石料，大致粗凿方正。

（4）块石应大致方正，上下面大致平行。石料厚度200～300㎜，石料宽度及长度应分别为石料厚度的1～1.5倍和1.5～3倍。石料的尖锐边角应凿去。所有垂直于外露面的镶面石的表面，其凹陷深度不得大于20㎜。角隅石或墩尖端的镶面石，根据需要应修凿至所需形状。

2、砂浆

砂浆强度等级应符合设计要求和监理工程师要求。砂浆强度等级系指70.7㎜×70.7㎜×70.7㎜标准立方体试件，在温度20℃±3℃、相对湿度不小于90%中养生28天，经抗压试验所得的极限抗压强度值，以Mpa表示。砂浆中砂宜用中砂或粗砂，砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜大于5㎜；当用于砌筑块石、粗料石时，不宜大于2.5㎜。

3、其它主材

采用质量检验合格的砂子、石子、水泥和钢材。

六、主要工序施工方法

（一）、施工放样

施工前，组织测量放样，复测中线、高程，准确放出基础位置，并在施工中及时复核。按照设计图纸测量涵洞的位置、方向、长度、孔径以及出入口八字墙的位置和高程，若乡村道路、排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入时，及时与设计单位和监理单位联系，必要时进行变更设计。

（二）、基础开挖

开挖时严格控制平面位置、断面尺寸和标高，严禁扰动基底。土质基坑开挖放坡1：0.5，采用推土机、挖掘机开挖，人工配合，预留20cm厚人工清基石质基坑采用小型松动爆破，挖掘机配合人工开挖。弃土石、材料及机具堆放设置在距坑顶边缘1.0～2.0m外的地方，且不小于基坑深度，以减少压力振动，保证基坑边坡稳定性。。保证基础开挖符合设计图纸要求及规范有关规定。

当基坑开挖至设计高程时，对基底进行地基检测，如实际基底与设计不符，及时与设计单位和监理取得联系，采取适当措施进行处理，当达到设计和规范要求后进行下道工序。

（二）、基础施工

基础钢筋加工制作集中在工作间完成，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制，钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝饱满，其它技术要求严格执行规范。加工合格的钢筋用汽车运至现场安装。

基础钢筋安装完毕经监理工程师检验合格后及时进行基础混凝土作业。混凝土基础严格按照设计和规范的要求施工，需要立模时，采用标准化的组合钢模板，按照设计图纸寸尺安装模板，采用方木支撑加固。涵洞基础和涵身按图纸要求每隔4～6m设置沉降缝1道。混凝土由拌合站集中拌合，混凝土运输车运至施工现场，利用滑槽将混凝土滑入模内，按照混凝土施工作业规范要求分层浇筑，插入式振动棒振捣。浇筑基础顶面时，应控制好流水面高程和大面平整度，基础顶面与墙身结合面除拉毛或凿毛外，其他按照《公路桥涵施工技术规范》要求进行处理。

（三）、台身砌筑和台帽施工

1、台身砌筑

用水将已拉毛的砌石位置冲洗干净，铺砌一层高标号砂浆，然后进行块石砌筑，块石砌体成行铺砌，并砌成大致水平层次。镶面石应一丁一顺或一丁二顺砌筑，任何层次石块应与邻层石块搭接至少80㎜。帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，时砂浆砌筑平缝宽度不应大于30㎜，竖缝宽度不应大于40㎜。

砌体勾缝按照设计或规定采用凸缝或平缝。勾缝用10号水泥砂浆，砂浆强度应满足设计要求。湿砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深，缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。浆砌砌体应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7~14天，养护期间应避免碰撞、振动或承重

2、台帽施工

7.5号浆砌片石台身砌筑到设计标高时，经监理工程师验收合格后，进行台帽施工。模板采用标准化的组合钢模板。台帽施工分左、右半幅两部分进行。立模前进行测量放样，按照测量的轴线和设计标高，拉起施工线，按照设计尺寸立两侧台身模板，立模过程严格控制模板的垂直度和平整度。台身模板采用“内拉外撑”的方法固定。内拉杆为φ10圆钢，按1.5m×1.5m的间距梅花型布设。沉降缝与基础、台身沉降缝一一对应并用麻絮浸沥青填满全缝。

混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，采用汽车吊将混凝土吊入模内。当高度大于2m时，利用串桶将混凝土送入模内。台墙采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm，用插入式振捣棒捣固。振捣棒插入下层混凝土5cm，插入间隔距离小于振捣棒作用半径，不得漏振和重捣。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度过快可导致混凝土内部产生空洞。同时，由专人负责观察模板的变化，随时检查支撑等，以防止意外情况的发生。

浇筑混凝土时，要注意预埋锚栓钢筋。

当台帽混凝土强调达到5Mpa以上时，经监理工程师同意后拆除模板，拆完后及时用草袋覆盖，由专人洒水养生。

（四）、钢筋混凝土盖板

1、钢筋加工及安装

盖板钢筋加工制作集中在工作间完成，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制，钢筋骨架按设计制作，采用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝饱满，其它技术要求严格执行规范。加工合格的骨架、弯制好的钢筋用汽车运至现场安装。

涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后绑扎盖板钢筋，绑扎时钢筋间距要正确，均匀，确保钢筋保护层厚度，钢筋焊接接头错开布置，两接头间距离不小于50cm。钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊实。盖板钢筋设置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形垫块，垫块梅花型布置，间距1m×1m。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。

2、盖板立模

侧模、底模立模使用标准组合钢模板，采用满堂碗扣支架方式。支架采用1.2×0.9×1.2m(长×宽×高)的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装标准钢模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。

3、盖板混凝土浇筑

混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送。汽车吊吊入模内，插入式振捣棒捣固。振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模5cm，插入间隔距离小于振捣棒作用半径，不得漏振和重捣。振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。

当混凝土初凝后，及时用草袋覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。

4、拆模

盖板砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模。底部模板在砼强度达到设计强度的85%以上，方可拆除。拆模时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。经监理工程师检查合格后，对台背进行回填养护

（五）、沉降缝

沉降缝按照设计图纸施工。台墙身内侧沉降缝填塞10号水泥砂浆15cm，外侧墙面沉降缝处采用一层沥青浸制麻布二层石膏沥青处理50cm宽，缝内填塞5cm沥青浸制麻筋，中间填塞粘土。

（六）、防水层

盖板支撑处用7.5号砂浆抹平，盖板顶、台顶防水层采用涂热沥青两度，每度厚度1-1.5mm，两度间铺油毡纸一层。其它技术要求按照规范和监理工程师的指示施工。

（七）、八字墙施工

八字墙基础为15号混凝土，施工时与台墙基础一起进行。墙身为现浇15号混凝土，施工方法和台墙的施工方法一样。

（八）、附属工程

附属工程按照设计图纸的尺寸、高程放样后组织施工，严格执行有关施工规范的要求，确保工程质量。

（九）、台背回填

1、台背填土必须涵身混凝土强度达到设计强度的80%以后，方可进行回填。

2、采用经监理工程师批准的能够充分压实的回填材料，严禁采用草皮土、垃圾和有机土回填。

3、回填应两个涵台同时对称填筑，分层填筑，分层压实，每层厚度为15～20cm，为防止剧烈的冲击，采用小型压路机或平板振动夯夯实，以达到规定的压实度。严格控制回填填料的含水量。台背回填要求密度达到95％以上。

（十）、雨季施工

涵洞周围结合实际地形地貌，完善雨季防排水设施。现场布置，材料、机具的堆放位置要合理，科学。对废旧的水渠要及时修复利用，按照“疏、导、截”的原则确保“三沟”畅通。

七、质量保证措施和质量检验标准

（一）、质量保证措施

质量保证体系见图7-1-1，质量保证措施如下：

1、开展全面质量管理

抓好质量教育，加强全员质量意识，牢固树立“百年大计，质量第一”的观念。从材料的采购供应、质检验收到各个工序的施工生产过程，竣工验交等执行全过程管理，用良好的工作质量来保证工序质量，把全面质量管理的思想、方法确实应用到本标段施工的全过程。

2、健全质量检查机构、加强质量监督检查

在项目经理部设置安全质量部，有专职质检工程师对整个工程进行全方位施工检测。同时队级设质检员，工班有专人兼职质检工作。施工时坚持自检、互检、交接检制度，使工程质量在施工全过程都处于受控状态之中。

3、严格质量标准

工程严格按标准化作业，做到工序有标准，有检查，凡是检查都要有结论(按奖罚条例执行)。各项工程的主要工序，严格按照作业标准进行操作，把新技术、新工艺、新方法，运用到各项施工生产中去，切实保证标准化作业质量。

4、严格控制质量程序

严格执行监理工程师签证制度，上一道工序没有通过，下一道工序不得进行。

5、严格奖惩制度

明确质量责任，实行工资、奖金与工程质量挂钩，奖罚分明。

6、严把材料关

外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定抽检，合格后方可使用。材料必须选择质量好，信誉高的厂家订购。

（二）、质量检验标准

1、涵台地基承载力必须满足设计要求。

2、沉降缝、防水层、台背填土应按施工规范和图纸要求施工。

3、外观鉴定

（1）、涵身直顺，涵底铺砌密实平整。

（2）、进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通，无滞留物。

（3）、帽石及一字墙或八字墙平直，无翘曲现象。

4、钢筋混凝土盖板箱涵检查项目，见表7-2-1。

根据混凝土箱涵检查项目表7-2-1

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法

1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）附录D检查

2高度（mm）-10，+5用尺检查3个断面

3宽度（mm）±30

4沉降缝、防水层沉降缝位置符合图纸要求现场控制

5顶板厚度明涵+10，-0尺量：检查3～5处

暗涵不小于设计值尺量：检查3～5处

6平整度（mm） 5 2m直尺：每10m检查2处×3尺

7侧板和底版厚度不小于设计值尺量：检查3～5处

八、安全保证措施

安全保证体系见图8-1-1，安全保证措施如下：

1、安全管理制度

⑴、所有与施工有关人员在施工现场必须持有上岗证、带安全帽，否则予以10～50元不等的罚款。

⑵、施工队每天进行施工安全检查并做好详细记录，提出保持或改进措施，并落实实行。

⑶、坚持以自查为主，互查为辅，边查边改的原则；主要查思想、查制度、查纪律、查领导、查隐患、查事故处理。结合季节特点，重点查防触电、防高空坠落、防机械车辆事故、防火、防雷击等措施的落实。

2、涵洞施工安全保证措施

⑴、台身钢模安装时，派专职安全员统一指挥，对立起钢模调整好及时加固，对台身钢筋和模板设置缆风绳。

⑵、混凝土浇注时，施工人员明确分工，统一指挥，连续施工，以防事故的发生。

九、环境保证

环境保护是关系到人类生存和发展、保持生态平衡的大事，在施工中既要搞好工程建设，又要减少因施工对环境的破坏，是施工企业的基本职责及必须注意的问题。

END，本文到此结束，如果可以帮助到大家，还望关注本站哦！